目前，我国发酵行业年总产量约1600万吨，汽耗约1.28亿吨。其中，浓缩工段能耗约占总能耗的40%，每年用于浓缩工艺的汽耗约5000万吨，折约500万吨标煤。通过采用机械式蒸汽再压缩技术，单位产品浓缩汽耗可节约90%以上，按在全行业推广20%计，则每年可节约蒸汽约1440万吨，约折145万吨标煤。据了解，机械式蒸汽再压缩技术是目前国际先进的蒸发器技术，只有少数几个国家掌握。
该技术由南京航空航天大学、江苏热工程设备有限公司共同研发成功。其工作原理是从蒸发器出来的二次蒸汽，经压缩机压缩，压力、温度升高，热焓增加，提高热焓的二次蒸汽进入蒸发系统作为热源循环使用，替代绝大部分生蒸汽，生蒸汽仅用于补充热损失和补充进出料温差所需热焓，从而大幅度降低蒸发器的生蒸汽消耗，达到节能目的。
此技术的关键之处在于机械式蒸汽再压缩蒸发器的工艺和设备配套选型设计、系统的自控设计、压缩风机的设计等。其优势在于：单位能量消耗低，工艺简单，实用性强，部分负荷运转特性优异，操作成本低。由于蒸发设备紧凑，占地面积小、所需空间也小，又可省去冷却系统。对于需要扩建蒸发设备而供汽、供水能力不足，场地不够的现有工厂，既能节省投资，又能收到良好的节能效果。
目前，该技术已在安徽丰原生物化学股份有限公司下属年产32万吨燃料乙醇有限公司、河南省焦作市华康化工有限公司等部分化工厂及生化公司实施。
其中，安徽丰原生物化学股份有限公司的年产32万吨燃料乙醇项目，新增蒸发浓缩系统为50吨/小时的机械再压缩式蒸发器。新增系统主要用来浓缩酒精塔釜水，节能技改投资额2000万元，年节能1.4万吨标煤，年节能经济效益1764万元。河南省焦作市华康化工有限公司的年产1万吨木糖项目，其中蒸发系统为2台18吨/小时和1台10吨/小时的机械式蒸发器。节能技改投资额1150万元，年可节能1.1万吨标煤，年经济效益达1100万元。
