0 引言
第一台工业上使用的离心压缩机是在人类迈入 20 世纪时与早期的燃气轮机一同出现的。其中一些工作是由发明第一台燃气轮机的 Elling 在 1903 年完成的。在 20 世纪初期，这些压缩机也被应用在过程工业中。最早应用的是钢铁厂中的高炉鼓风机。例如，某设备制造商（OEM）将第一台 7 系列的离心压缩机在 1912 年销售给了位于美国密苏里州圣路易斯的 Scullin 钢铁公司。即使按照现在的标准衡量，这些鼓风机也是大型的设备。虽然在功能上相同，但是以前压缩机中的基本部件如：轴承、密封、叶轮和扩压器等与现在压缩机中复杂内部部件相比，还是有很大的不同。
提高制造方法是发展现代高性能离心压缩机的一个重要因素。如果不能精确加工出为了提高性能所设计的复杂型线，那么应用现代尖端分析和设计技术就显得意义不大。能够取得当前的高效率水平，与现在的制造方法是密不可分的。不过，这种看法最初并不被认同。
在离心压缩机发展的初期阶段，设计水平在一定程度上受到了当时制造方法的限制。设备制造商在进行设计时，不得不使用当时较为有限的几种方法，包括机械加工（即车削、三轴铣制）、联接（即焊接、铆接）和铸造。
机械加工技术当时只有车削和三轴铣制。这两种方法只能加工非常简单的二维型线，并被应用在大多数离心压缩机上，但是无法满足大流量和（或）高马赫数的要求。设备制造商必须使用焊接或铸造，来制造应用在较高流量场合的更复杂的型线。事实上，直到 20 世纪 50 年代末、 60 年代初，焊接叶轮还没有被大量的使用。因此，早期离心压缩机的叶轮主要是铸造或者是铆接的。一些最早期的铆接叶轮可以追溯到 20 世纪 20 年代。
同样，定子部件也是焊接或铸造的。由于当部件相同时，重复铸造可以降低成本；当时提高性能不是考核的关键，大多数设备制造商倾向于使用铸造方法。压缩机机壳使用铸件的方式，直到 20 世纪 50 年代还较为普遍。不过铸造部件表面粗糙的特性，决定了在使用它的时候，必须牺牲一些空气动力学性能，但是并不阻碍它可以大量被应用在工艺压缩机中。当时甚至整个通流部分均可以由铸件组成。之后，通流部分部件开始较少使用铸件，而是用焊接、螺栓连接、或铆接的型式来制造。
在这些早期压缩机中，其主要性能指标只是简单地压缩气体，能量消耗不是主要考核点。随着高能耗所造成的高成本和设备制造商们的竞争升级，越来越有必要开发高性能的离心压缩机。
过去60年来 , 压缩机最高效率的发展过程见图 1 。图中曲线表示流量系数φ大于 0.080 的离心压缩机基本级。当基本级流量系数较小时，由于各种损失的影响，其最高效率相对较低。从图中可以看出，在 20 世纪 50 年代的最高效率大多分布在 70%～75% 。那时的能源相对丰富，没有人在意性能相对低的离心压缩机。但是随着 20 世纪 70 年代中期能源危机的爆发，用户与压缩机制造商开始注重降低能量消耗，使得原动机和压缩机的性能大大提高，压缩机效率达到了80%～85% 。在90年代和本世纪初，效率得到进一步发展，可以接近 90% 。但是多级离心压缩机工业正在逼近由 90%～92% 的理论多变效率决定的效率极限。因此，想要设计出效率高于 92% 的多级工艺离心压缩机几乎是不可能的。显然，牛顿定律和热力学定律就决定了压缩机不可能达到100%的效率。此外，还有一些基本损失（即二次流、边界效应、泄漏、气流角度偏差、轴承磨擦等）在基本级中是不可避免的。这些基本损失会将多级离心压缩机的效率限制在90%～92%。
对比最初的几十年发展阶段，最近十几年来效率的提高幅度相对较小，显然这是由于效率已经被提高至趋于极限，即使大量的投入也很难取得显著提高。未来的提高方向可以有下列几种：（ a ）考虑从前被认为是次要的、忽略的性能影响因素，如泄漏通道；（ b ）开发更先进的空气动力学零部件；（ c ）融合轴流和离心技术。通过这些方法可能获得更高的级或整机效率，但是可能要牺牲一些流量范围。虽然现在所谓的理论效率极限也有可能被打破，不过可以预见，在未来十年的发展中，效率的提高不会像从前有 5% 或 10% 的提高，而只能是 0.1% ， 0.5% 或 1% 逐渐地提高了。
